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解决现场问题 · 加工设备

在质量偏移前，判断何时检查刀具。

同一产品加工时尺寸出现波动。各班组换刀判断不同，可能过早报废刀具或过晚发现异常。

加工设备

根据现场设备配置与运行标准设计数据连接、判断规则及获批措施的范围。

产品生产流程

确认材料批次 → 切削加工 → 尺寸检测

汇集数据、分析判断、获批执行。

  1. 01NAZARE 连接数据
  2. 02NAZARE · Ontology 整理现场标准
  3. 03NAVIS 判断原因与措施
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 获批后执行
  5. 05NAZARE + NAVIS 验证结果

01 · NAZARE

连接数据

NAZARE 将主轴负载、加工周期和刀具使用记录与材料批次、产品尺寸检测关联。

NAZARE加工设备 · 设备信号分析

02 · NAZARE · 本体

整理现场标准

整理刀具、加工位置与检测尺寸关系，以及不同材料的更换标准和正常负载，并记录操作员确认的例外。

NAZARE加工设备 · 制造本体

03 · NAVIS

判断原因与措施

NAVIS 比较负载与尺寸变化，结合依据提出材料变化或刀具磨损等原因候选。

  • 获批后执行 — 负责人批准检查刀具并暂停下一加工周期。NAZARE 通过 PLC 请求获准的暂停，由操作员更换刀具。
  • 验证结果 — 检查更换后的尺寸与负载，记录更换原因和检测结果。
NAVIS加工设备 · 原因分析与审批计划

↶ 将已确认的结果与处置记录保存在 NAZARE 中，用于下一次判断。

保持设备安全回路、联锁和现场操作流程。控制须获得批准并确认通信、权限及设备状态。ML 模型可按需另行协商。

现场与管理共同评估的改变

现场人员

各班组采用一致的检查标准。

管理与生产负责人

同时评估刀具成本与质量损失。

试点需验证的指标

  • 突发停机时间
  • 每把刀具的良品数
  • 尺寸不良率

先取得基线，再在相同产品与运行条件下比较。结果取决于数据质量和现场条件。

开始时共同确认

确认可读信号、产品批次关联方式、判断标准、审批权限和允许控制范围。专家通过现场访谈与自有工具，将经验整理为 NAZARE 内的本体。

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