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解决现场问题 · 冲压

结合模具与材料记录，缩小成形缺陷原因范围。

压力发生变化但设备未报警。生产、维护、质量记录分散，难以及时判断材料偏差或模具状态。

冲压

根据现场设备配置与运行标准设计数据连接、判断规则及获批措施的范围。

产品生产流程

材料投入 → 冲压成形 → 外观与尺寸检测

汇集数据、分析判断、获批执行。

  1. 01NAZARE 连接数据
  2. 02NAZARE · Ontology 整理现场标准
  3. 03NAVIS 判断原因与措施
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 获批后执行
  5. 05NAZARE + NAVIS 验证结果

01 · NAZARE

连接数据

关联冲次、载荷曲线、设备状态与材料批次、模具使用维护记录及检测结果。

NAZARE冲压 · 设备信号分析

02 · NAZARE · 本体

整理现场标准

整理零件、模具、材料关系，各产品正常载荷范围、模具检查标准及不同缺陷的排查顺序。

NAZARE冲压 · 制造本体

03 · NAVIS

判断原因与措施

NAVIS 比较同产品的历史生产，结合材料变更、载荷变化及模具记录，提出检查优先级。

  • 获批后执行 — 负责人批准暂停下一周期并检查模具。NAZARE 请求获准的 PLC 暂停控制，并向检查人员提供检查项。
  • 验证结果 — 检查后对比载荷曲线和首件检测，由负责人判断能否恢复。
NAVIS冲压 · 原因分析与审批计划

↶ 将已确认的结果与处置记录保存在 NAZARE 中，用于下一次判断。

保持设备安全回路、联锁和现场操作流程。控制须获得批准并确认通信、权限及设备状态。ML 模型可按需另行协商。

现场与管理共同评估的改变

现场人员

明确不同缺陷的检查顺序。

管理与生产负责人

将质量损失与模具维护优先级关联。

试点需验证的指标

  • 成形不良率
  • 原因确认时间
  • 模具检查后复发次数

先取得基线，再在相同产品与运行条件下比较。结果取决于数据质量和现场条件。

开始时共同确认

确认可读信号、产品批次关联方式、判断标准、审批权限和允许控制范围。专家通过现场访谈与自有工具，将经验整理为 NAZARE 内的本体。

咨询本厂应用范围 NAZARE

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