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解决现场问题 · 注塑

配方相同却质量不同，找出变化的记录。

设定相同仍反复出现缺料或尺寸偏差。缺少树脂、模具和实际运行条件的关联，只能反复试调。

注塑

根据现场设备配置与运行标准设计数据连接、判断规则及获批措施的范围。

产品生产流程

树脂准备 → 注塑与冷却 → 取出与检测

汇集数据、分析判断、获批执行。

  1. 01NAZARE 连接数据
  2. 02NAZARE · Ontology 整理现场标准
  3. 03NAVIS 判断原因与措施
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 获批后执行
  5. 05NAZARE + NAVIS 验证结果

01 · NAZARE

连接数据

采集实际温度、压力、周期，关联树脂批次、模具编号、参数变更及各模腔检测。

NAZARE注塑 · 设备信号分析

02 · NAZARE · 本体

整理现场标准

整理模具、模腔、产品关系，获准参数范围、换料检查项和各类缺陷的处理顺序。

NAZARE注塑 · 制造本体

03 · NAVIS

判断原因与措施

NAVIS 对比良品生产时段与当前实际值，展示调整候选及依据；可按需加入另行开发的质量预测模型。

  • 获批后执行 — 负责人批准已验证范围内的调整。确认控制集成的设备上，NAZARE 遵循设备安全条件，通过 PLC 请求变更。
  • 验证结果 — 检查调整后的实际值与产品质量，一并记录改善情况和参数变更历史。
NAVIS注塑 · 原因分析与审批计划

↶ 将已确认的结果与处置记录保存在 NAZARE 中，用于下一次判断。

保持设备安全回路、联锁和现场操作流程。控制须获得批准并确认通信、权限及设备状态。ML 模型可按需另行协商。

现场与管理共同评估的改变

现场人员

明确调整原因与允许范围。

管理与生产负责人

在同一生产记录中审查缺陷与调整。

试点需验证的指标

  • 生产稳定所需时间
  • 参数调整次数
  • 各模腔不良率

先取得基线，再在相同产品与运行条件下比较。结果取决于数据质量和现场条件。

开始时共同确认

确认可读信号、产品批次关联方式、判断标准、审批权限和允许控制范围。专家通过现场访谈与自有工具，将经验整理为 NAZARE 内的本体。

咨询本厂应用范围 NAZARE

了解其他工序。