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現場の課題を解決 · 加工機

不良が出る前に、工具の点検時期を判断。

同じ製品でも寸法がばらつきます。交代班で交換判断が異なり、早すぎる交換や異常の見逃しにつながります。

加工機

現場の設備構成と運転基準に合わせ、データ接続・判断基準・承認後の対応範囲を設計します。

製品ができる流れ

材料ロット確認 → 切削加工 → 寸法検査

データを集め、判断し、承認後に対応。

  1. 01NAZARE データを接続
  2. 02NAZARE · Ontology 現場基準を整理
  3. 03NAVIS 原因・対応を判断
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 承認後に実行
  5. 05NAZARE + NAVIS 結果を確認

01 · NAZARE

データを接続

主軸負荷・加工サイクル・工具履歴を、材料ロットと製品別寸法検査にNAZAREで結びます。

NAZARE加工機 · 設備信号分析

02 · NAZARE · オントロジー

現場基準を整理

工具・加工箇所・検査寸法の関係、材質別の交換基準と正常負荷を整理。作業者が把握する例外も管理します。

NAZARE加工機 · 製造オントロジー

03 · NAVIS

原因・対応を判断

NAVISが負荷と寸法の変化を比較し、材料変更や工具摩耗などの候補を根拠付きで提示します。

  • 承認後に実行 — 担当者が工具点検と次加工の保留を承認。許可された設備でNAZAREがPLCへ保留を要求し、工具交換は作業者が行います。
  • 結果を確認 — 交換後の寸法と負荷を確認し、交換理由と検査結果を記録します。
NAVIS加工機 · 原因分析・承認計画

↶ 確認した結果と対応履歴をNAZAREに残し、次の判断に活用します。

設備の安全回路・インターロックと運転手順を維持します。AI判断だけで制御せず、通信・権限・設備状態を確認し、承認された要求を実行。MLモデルは必要に応じて別途協議します。

現場と経営が確認する変化

現場担当者

交代班が変わっても同じ基準で点検。

経営・生産責任者

工具費と品質損失を合わせて比較。

初回適用で検証する指標

  • 突発停止時間
  • 工具あたり良品数
  • 寸法不良率

導入前の基準値を確保し、同じ製品・運転条件で比較。結果はデータ品質と現場条件により異なります。

最初に一緒に確認すること

取得可能な信号、製品・ロットの関連付け、判断基準、承認権限、許可する制御を確認。専門家が現場インタビューと独自ツールで知識をNAZARE内のオントロジーに整理します。

自社工場の適用範囲を相談 NAZARE

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