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導入相談
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現場の課題を解決 · プレス

金型と材料の記録から、成形不良の原因を絞る。

荷重は変化しても警報は出ません。材料のばらつきか金型の状態か、別々の生産・保全・品質記録を探す必要があります。

プレス

現場の設備構成と運転基準に合わせ、データ接続・判断基準・承認後の対応範囲を設計します。

製品ができる流れ

材料投入 → プレス成形 → 外観・寸法検査

データを集め、判断し、承認後に対応。

  1. 01NAZARE データを接続
  2. 02NAZARE · Ontology 現場基準を整理
  3. 03NAVIS 原因・対応を判断
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 承認後に実行
  5. 05NAZARE + NAVIS 結果を確認

01 · NAZARE

データを接続

打数・荷重曲線・設備状態を、材料ロット、金型使用・保全履歴、検査結果に結びます。

NAZAREプレス · 設備信号分析

02 · NAZARE · オントロジー

現場基準を整理

品番・金型・材料の関係、品番別の正常荷重、金型点検基準、不良別の確認順序を整理します。

NAZAREプレス · 製造オントロジー

03 · NAVIS

原因・対応を判断

NAVISが同じ品番の過去生産と比較。材料変更、荷重変化、金型履歴から点検優先順位を提示します。

  • 承認後に実行 — 担当者が次サイクル保留と金型点検を承認。NAZAREが許可されたPLC制御を要求し、点検項目を担当者に渡します。
  • 結果を確認 — 点検後の荷重曲線と初品検査を比較し、担当者が再開を判断します。
NAVISプレス · 原因分析・承認計画

↶ 確認した結果と対応履歴をNAZAREに残し、次の判断に活用します。

設備の安全回路・インターロックと運転手順を維持します。AI判断だけで制御せず、通信・権限・設備状態を確認し、承認された要求を実行。MLモデルは必要に応じて別途協議します。

現場と経営が確認する変化

現場担当者

不良ごとの確認順序が分かる。

経営・生産責任者

品質損失と金型保全の優先順位をつなぐ。

初回適用で検証する指標

  • 成形不良率
  • 原因確認時間
  • 金型点検後の再発件数

導入前の基準値を確保し、同じ製品・運転条件で比較。結果はデータ品質と現場条件により異なります。

最初に一緒に確認すること

取得可能な信号、製品・ロットの関連付け、判断基準、承認権限、許可する制御を確認。専門家が現場インタビューと独自ツールで知識をNAZARE内のオントロジーに整理します。

自社工場の適用範囲を相談 NAZARE

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