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現場の課題を解決 · 検査・工程追跡

検査で異常。どの生産まで確認するか。

検査不合格が増えても、加工か検査条件か不明です。ロット全体を保留する前に影響範囲を確認します。

検査・工程追跡

現場の設備構成と運転基準に合わせ、データ接続・判断基準・承認後の対応範囲を設計します。

製品ができる流れ

材料・作業履歴 → 加工・組立 → 最終検査

データを集め、判断し、承認後に対応。

  1. 01NAZARE データを接続
  2. 02NAZARE · Ontology 現場基準を整理
  3. 03NAVIS 原因・対応を判断
  4. 04NAVIS → NAZARE → PLC 承認後に実行
  5. 05NAZARE + NAVIS 結果を確認

01 · NAZARE

データを接続

製品番号に材料ロット、加工設備・時刻、測定値・画像、検査機の校正履歴を結びます。

NAZARE検査・工程追跡 · 設備信号分析

02 · NAZARE · オントロジー

現場基準を整理

製品・工程・検査項目の関係、判定基準、再検査条件、影響製品をまとめる基準を整理します。

NAZARE検査・工程追跡 · 製造オントロジー

03 · NAVIS

原因・対応を判断

NAVISが異常前後の生産条件と校正履歴を比較。同じ設備・工具・材料で作った製品を確認候補にします。

  • 承認後に実行 — 担当者が再検査と分離保管を承認。連携した仕分け装置がある場合、NAZAREがPLCへ許可された分離要求を送ります。
  • 結果を確認 — 再検査で影響範囲を見直し、製品別の判定・対応履歴を残して後から根拠を追えるようにします。
NAVIS検査・工程追跡 · 原因分析・承認計画

↶ 確認した結果と対応履歴をNAZAREに残し、次の判断に活用します。

設備の安全回路・インターロックと運転手順を維持します。AI判断だけで制御せず、通信・権限・設備状態を確認し、承認された要求を実行。MLモデルは必要に応じて別途協議します。

現場と経営が確認する変化

現場担当者

再確認する製品と理由が分かる。

経営・生産責任者

不要な保留を減らす判断根拠を確保。

初回適用で検証する指標

  • 影響範囲の確認時間
  • 再検査時間
  • 繰り返し検査の割合

導入前の基準値を確保し、同じ製品・運転条件で比較。結果はデータ品質と現場条件により異なります。

最初に一緒に確認すること

取得可能な信号、製品・ロットの関連付け、判断基準、承認権限、許可する制御を確認。専門家が現場インタビューと独自ツールで知識をNAZARE内のオントロジーに整理します。

自社工場の適用範囲を相談 NAZARE

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